Ausgangssituation: arc+ entwickelte und plante für die BENZ GmbH Werkzeugsysteme den neuen ONEnewBENZ-Unternehmenscampus im Kinzigpark in Gengenbach, Ortenau, Baden-Württemberg. Ziel der Greenfield-Planung war die Zusammenführung bislang getrennter Werke zu einem ganzheitlichen Produktions- und Bürokomplex für Verwaltung, Administration, Entwicklung, Produktion, CNC-Bearbeitung, mechanische Feinbearbeitung, Montage, Inbetriebnahme, Service, Lagerung, Intralogistik, Versand, Showroom und Kundenempfang. BENZ Tooling zählt zu den weltweit führenden Herstellern und Anbietern von CNC-Aggregaten, Werkzeugsystemen und Komponenten der Werkzeug- und Maschinentechnik, beschäftigt rund 300 Mitarbeitende und ist in mehr als 30 Ländern vertreten. Das Unternehmen entwickelt Lösungen für die Metallbearbeitung, Holzbearbeitung und Bearbeitung von Verbundwerkstoffen sowie für Kunststoffe und Aluminium; die CNC-Aggregate und Werkzeugsysteme werden unter anderem zum Bohren, Fräsen, Sägen, Schleifen, Schneiden und für weitere hochpräzise Zerspanungsprozesse eingesetzt. Am neuen Standort sollte die gesamte industrielle Wertschöpfungskette räumlich und funktional neu geordnet werden: Spezialisierte Stähle werden als Stangenmaterial in einem automatisierten Rohmateriallager bereitgestellt, in der Sägerei konfektioniert, anschließend auf CNC-Bearbeitungszentren mit höchster Präzision zerspant, in weiteren Bearbeitungs- und Prüfprozessen veredelt und schließlich gemeinsam mit Elektronikkomponenten zu komplexen Werkzeug- und Maschinensystemen montiert. Ergänzt wird die Produktion durch Schleiferei, Waschanlagen, Ölabsaugung, Messräume, Bereiche für mechanische Nachbearbeitung, Inbetriebnahme und Probeläufe sowie durch Entwicklung, kundenspezifisches Engineering, Service und die Aufbereitung gebrauchter Aggregate. Auf dem Betriebsgelände sind darüber hinaus Mitarbeitenden- und Kundenparkplätze, ein leistungsfähiger Logistikhof sowie eindeutig organisierte Fahr- und Andienungsbereiche für Lkw-Verkehr, Rohwarenanlieferung und Versand angeordnet. Herausforderung: Die zentrale Herausforderung bestand darin, ein vollständiges Werk unter hohem Zeitdruck an einen neuen Standort zu verlagern, ohne die laufende Produktion, die Lieferfähigkeit oder die Versorgung der Kunden zu unterbrechen. Für Bau, technische Inbetriebnahme und Umzug stand eine verdichtete Realisierungszeit von nur 18 Monaten zur Verfügung. Dem ging voraus eine Projektierungs- und Findungsphase von lediglich 12 Monaten. Die Aufgabe der bisherigen Standorte war auf einen verbindlichen Stichtag ausgerichtet, sodass Gebäudefertigstellung, Medienversorgung, Maschineninstallation, Lageraufbau, IT-Infrastruktur, Prüfprozesse, Materialbereitstellung und Umzugslogistik integrativ geplant werden mussten. Die Verlagerung der Anlagentechnik und der logistischen Bestände wurde standortübergreifend koordiniert: Demontage und Abtransport am bisherigen Werk, Transportfolge, Einbringöffnungen, Kran- und Montagekonzepte, Wiederaufstellung, Medienanschlüsse, Inbetriebnahme, Probeläufe und Produktionsanlauf am neuen Campus bildeten einen gemeinsamen Termin- und Ablaufplan. Gleichzeitig musste das Fabriklayout kurze Durchlaufzeiten, eine hohe Versorgungssicherheit und die erforderliche Klimastabilität für hochpräzise CNC-Fertigung gewährleisten. Zusätzliche Anforderungen ergaben sich aus dem Standort in einer heißen Region des Rheintals, aus dem Baugrund in einem Überschwemmungsgebiet, aus den hohen Anforderungen an Werksicherheit und Datenschutz sowie aus dem Anspruch, künftiges Wachstum bereits im ersten Bauabschnitt konstruktiv, technisch und logistisch vorzubereiten. Lösung: arc+ entwickelte das Gebäude konsequent von innen nach außen aus den Produktionsprozessen, Materialflüssen, Arbeitsbeziehungen und Wachstumszielen von BENZ Tooling. Das Produktionslayout folgt einer stringenten U-Shape-Anordnung entlang der Wertschöpfungsfolge Rohware, Zuschnitt, CNC-Zerspanung, Weiterbearbeitung, Prüfung, Montage, Inbetriebnahme, Lagerung und Versand. Die Intralogistik bildet die funktionale Mitte des Werks und übernimmt als zentrale Versorgungsachse die Bereitstellung von Rohmaterial, Werkstoffen und Halbzeugen ebenso wie den Abtransport fertiger Bauteile und Aggregate. Dadurch werden Materialbewegungen gebündelt, Kreuzungspunkte reduziert, Transportwege verkürzt und Produktionsbereiche übersichtlich miteinander verknüpft. Produktion, Logistik und Montage erhalten großflächige, stützenarme Hallenbereiche, während Verwaltung, Entwicklung und kollaborative Arbeitszonen in einem eng angebundenen Kopfbau organisiert sind. Eine möglichst große Kontaktfläche zwischen Administration und Fertigung schafft direkte Sicht- und Wegebeziehungen und macht die Zusammenarbeit zwischen kaufmännischen, technischen und produktiven Unternehmensbereichen zum räumlichen Leitmotiv. Die baurechtlich notwendige Brandtrennung zwischen Produktions- und Verwaltungsbereichen wird durch großformatige transparente Flächen geöffnet, sodass Einblicke, Orientierung und persönliche Verbindung erhalten bleiben. Zentrale Verwaltungs-, Besprechungs- und Kollaborationsbereiche wirken als räumliches Scharnier und sind sowohl von der Officewelt als auch unmittelbar von Fertigung und Montage aus erreichbar. Mitarbeitende aus Produktion und Administration nutzen gleichwertige Zugänge und gemeinsame Sozial-, Pausen- und Kommunikationsbereiche; eine hierarchische Trennung der Arbeitswelten wurde bewusst vermieden. Die Architektur bildet damit die flachen Hierarchien, die hohe Fertigungstiefe, die technologische Präzision und die vernetzte Firmenkultur von BENZ Tooling ab. Planungsschwerpunkte: Zu den wesentlichen Planungsschwerpunkten von arc+ gehörten die strategische Standortentwicklung in Leistungsphase 0, die Untersuchung alternativer Grundstücke, Fabrikplanung, Produktionslayoutplanung, Materialflussplanung, Intralogistikplanung, Lagerplanung, Montageplanung, Umzugsplanung, Officeplanung, Innenarchitektur, Arbeitsplatzgestaltung, Changemanagement, TGA-Integration, Sicherheitsplanung und die Strategie für spätere Werkserweiterungen. In einer Voruntersuchung wurden drei potenzielle Grundstücke durch Testplanungen miteinander verglichen. Bewertet wurden neben Baurecht, Gebäudestruktur und Betriebslayout auch Erreichbarkeit, Personalplanung, mögliche Personalverluste infolge eines Standortwechsels, Genehmigungsfähigkeit und Akzeptanz eines Produktionsbetriebs in der Öffentlichkeit. Strategie- und Leitplankenworkshops mit Unternehmensleitung, Werksleitung, Führungskräften und Mitarbeitenden dienten dazu, Produktionsziele, Flächenbedarfe, kulturelle Besonderheiten und die DNA des Unternehmens zu erfassen. Unterschiedliche Layoutvarianten wurden hinsichtlich Wertstrom, Wegelängen, Flächenproduktivität, Maschinenanordnung, Logistikleistung, Erweiterbarkeit und Investitionsbedarf geprüft. Mitarbeitende aus den jeweiligen Produktions-, Montage-, Logistik- und Verwaltungsbereichen brachten ihre operative Expertise frühzeitig ein und unterstützten damit sowohl die Qualität des Planungsergebnisses als auch die Akzeptanz des neuen Werkslayouts. Dieser holistische Ansatz entspricht der arc+-Methode, bei der Architektur, Prozesse, Arbeitsbeziehungen und Unternehmenskultur nicht nacheinander, sondern simultan analysiert und optimiert werden. Für die Administration entwickelte arc+ eine agile New-Work-Arbeitswelt ohne dauerhaft zugeordnete Schreibtische. Alle Mitarbeitenden arbeiten im Desksharing; auch die Geschäftsführung verfügt über keinen persönlichen, fest zugewiesenen Arbeitsplatz. Offene Teamzonen, halboffene Bereiche für spontane Ad-hoc-Besprechungen, Projekträume, Rückzugsräume und akustisch geschützte Konzentrationsräume ergänzen die klassischen Arbeitsplätze. Offen gestaltete Teeküchen und Pausenbereiche sind unmittelbar in die Arbeitswelt eingebunden und fungieren als informelle Kommunikationsorte. Fließende Raumfolgen unterstützen den Wechsel zwischen konzentrierter Einzelarbeit, digitaler Kommunikation, Projektarbeit und kollaborativem Austausch, während Farbdifferenzierungen die funktionalen Zonen markieren und die Orientierung erleichtern. Der Wandel von Einzelbüros und fest zugeordneten Arbeitsplätzen zu Open Office, Desksharing und agiler Zusammenarbeit wurde durch einen Beteiligungs- und Changemanagementprozess begleitet. Abteilungsbeziehungen, Kommunikationsbedarfe, Rückzugsanforderungen und Arbeitsplatztypologien wurden gemeinsam mit den Mitarbeitenden analysiert und in eine Arbeitswelt übersetzt, die nicht einem abstrakten New-Work-Standard, sondern der konkreten Unternehmenskultur von BENZ Tooling entspricht. Gebäudedaten: Der ONEnewBENZ-Campus entstand auf einem rund 35.000 Quadratmeter großen Grundstück im Kinzigpark in Gengenbach. Der Standort wurde mit Wachstumskapazitäten für bis zu 385 Arbeitsplätze beziehungsweise knapp 400 Mitarbeitende konzipiert. Die eigentliche Bau- und Realisierungsphase wurde auf 18 Monate verdichtet. Das Raumprogramm umfasst Produktion, CNC-Bearbeitung, mechanische Feinbearbeitung, Schleiferei, Montage, Inbetriebnahme, Probelaufbereiche, Messräume, Waschen, automatisierte Rohmateriallagerung, Sägerei, Lager und Intralogistik, Versand, Service, Verwaltung, Entwicklung, agile Büroflächen, Besprechungs- und Kollaborationsbereiche, Sozialräume, Showroom und Kundenempfang. Der Neubau verbindet damit Industriebau, Fabrikarchitektur, Präzisionsfertigung, Logistikzentrum, Verwaltungsgebäude und moderne Arbeitswelt in einer gemeinsamen Werkstruktur. Besonderheiten: Die Produktions- und Logistikhallen wurden in einer wirtschaftlichen Hybridbauweise aus Stahl und Stahlbetonfertigteilen geplant. Ein weitspannendes Stahltragwerk ermöglicht große, flexibel nutzbare Hallenflächen mit maximaler Stützenfreiheit; schlanke Stahlbetonfertigteilstützen reduzieren den Flächenverbrauch der Tragkonstruktion und vermeiden Behinderungen für Maschinenaufstellung, Materialfluss, Flurförderzeuge, Kranbetrieb und spätere Layoutveränderungen. Das Dachtragwerk ist in offene Fachwerk- beziehungsweise Gitterträger aufgelöst. Die Zwischenräume der Tragstruktur bilden eine nutzbare Technikebene, in der Lüftung, Leitungen, Medienversorgung und weitere haustechnische Installationen geführt werden können, ohne die Produktionsflächen einzuschränken. Der Verwaltungsbau wurde als Stahlbetonfertigteilkonstruktion mit einem hohen Vorfertigungsgrad konzipiert. Industriell vorgefertigte Trag- und Fassadenelemente verkürzten die Montagezeit auf der Baustelle, reduzierten witterungsabhängige Arbeitsschritte und unterstützten den verbindlichen Fertigstellungstermin. Die Kombination aus weitspannendem Stahltragwerk, Fertigteilstützen und Stahlbetonfertigteilbau verbindet wirtschaftliche Herstellung mit hoher Robustheit, langlebiger Materialität und langfristiger Anpassungsfähigkeit. Die Konstruktion folgt damit unmittelbar dem ökonomischen Ziel, in kurzer Zeit große, stützenarme und effizient nutzbare Produktionsflächen zu schaffen. Einen weiteren Schwerpunkt bildete das Energie- und Klimakonzept. Photovoltaikanlage, reversible Luft-Wärmepumpen und adiabate Kühlung wurden zu einem integrierten Versorgungssystem verbunden. Für die hochpräzise Metallbearbeitung war nicht allein die thermische Behaglichkeit der Mitarbeitenden entscheidend, sondern insbesondere eine stabile Hallen- und Maschinentemperatur. Durch gezielte Maschinenkühlung wird der interne Wärmeeintrag der CNC-Anlagen reduziert; eine ergänzende Raumkühlung stabilisiert das Temperaturniveau der Hallen mit einem vergleichsweise geringen Luftwechsel. Bereiche mit besonders engen thermischen Toleranzen, darunter Messräume, mechanische Feinbearbeitung und Nachbearbeitung, wurden als eigenständige Raum- und Klimazonen organisiert und können präziser konditioniert werden. Das Konzept verbessert die Maßhaltigkeit der Bauteile, reduziert temperaturbedingtes Nachjustieren der CNC-Bearbeitungszentren und unterstützt eine gleichmäßige Auslastung der Produktion. Ein holistisches TGA-Konzept optimierte Gebäudeausrichtung, Anlagenleistung, innere Wärmelasten und Energiebedarf mit präzisen Rechenverfahren und bildete einen wesentlichen Bestandteil der Planungs- und Vergabeentscheidung. Fördermöglichkeiten aus dem Innovationsprogramm Mittelstand und dem Programm für klimafreundlichen Neubau von Nichtwohngebäuden wurden in die Projektentwicklung einbezogen. Das gesamte Betriebsgelände ist eingefriedet und folgt einem gestaffelten Sicherheitskonzept. Verkehrsflächen und Logistikhof werden über eine kontrollierte Toranlage erschlossen; der Zugang zum Gebäude erfolgt über eine zweite Zutrittskontrolle. Kunden gelangen über einen gesicherten Zugang in das Foyer, während sensible Produktions-, Entwicklungs- und IT-Bereiche separat geschützt sind. Der Serverraum bildet eine eigene Klimazone mit redundanter Raumkühlung und zusätzlicher Zutrittsschleuse. Damit verbindet die Werksplanung physische Betriebssicherheit, kontrollierten Personen- und Fahrzeugverkehr, Datenschutz, IT-Sicherheit und den Schutz sensibler Entwicklungs- und Fertigungsinformationen. Da sich das Grundstück in einem Überschwemmungsgebiet befindet, wurde die Höhenlage des Gebäudes in Abstimmung mit der Gebäudeversicherung optimiert. Umfangreiche Geländeauffüllungen und Erdarbeiten wurden der eigentlichen Baumaßnahme vorangestellt und bilden einen wesentlichen Bestandteil des Hochwasserschutzkonzepts. Die langfristige Erweiterbarkeit wurde bereits im ersten Bauabschnitt detailliert vorbereitet. Für jeden Produktionsbereich untersuchte arc+ Kapazität, Flächenbedarf, Maschinenauslastung und Wachstumspotenzial. Die kapitalintensiven CNC-Bereiche können zunächst durch eine Ausweitung des Schichtbetriebs wachsen; zusätzlicher räumlicher Bedarf wird langfristig vor allem für Montage, Service und Logistik erwartet. Deshalb wurden eine Verlängerung der Montagehalle, die Erweiterung des Kransystems und die Ergänzung eines automatisierten Hochregallagers planerisch vorgehalten. Grundstücksreserven befinden sich unmittelbar auf dem Betriebsgelände. Hallenerweiterungen, Verkehrsflächen, Anlagentechnik und Medienanschlüsse wurden bis hin zu elektrischen Anschlussreserven vorbereitet, sodass spätere Ausbaustufen mit möglichst geringen Eingriffen in den laufenden Betrieb realisiert werden können. Branche: Das Projekt ist den Branchen Werkzeugsysteme, CNC-Aggregate, Maschinentechnik, Werkzeugtechnik, Maschinenbau, Anlagenbau, Zerspanungstechnik, Metallbearbeitung, Präzisionsfertigung, CNC-Technik, Holzbearbeitung, Verbundwerkstoffbearbeitung, Kunststoffbearbeitung, Aluminiumbearbeitung, Elektronikentwicklung, Montage, Intralogistik, Lagertechnik, Produktionslogistik, Versandlogistik, Service und industrielle Aufbereitung zuzuordnen. Am Standort werden insbesondere Blech- und Metallbearbeitung, automatisierte Rohmateriallagerung, Sägerei, spanende CNC-Fertigung, Schleiferei, mechanische Feinbearbeitung, Qualitätsmessung, Montage komplexer Aggregate, Integration von Elektronikkomponenten, Inbetriebnahme, Probelauf, Entwicklung kundenspezifischer Werkzeugsysteme, Ersatzteilversorgung, Reparatur und Aufbereitung gebrauchter Aggregate miteinander verknüpft. Standort: Der neue Unternehmenssitz befindet sich im Kinzigpark in 77723 Gengenbach in der Ortenau, Baden-Württemberg. Die Lage verbindet die industrielle Infrastruktur des Gewerbegebiets mit der regionalen Verankerung des Unternehmens im Kinzigtal und einer leistungsfähigen Erschließung für Mitarbeitende, Kunden, Lieferanten und Lkw-Verkehr. Der Campus ist seit der 2025 abgeschlossenen Zusammenführung der zentrale Produktions- und Bürostandort von BENZ Tooling. Leistungen: arc+ verantwortete die Entwicklung des Vorhabens, strategische Projektvorbereitung und Leistungsphase 0, alternative Standortbetrachtung, Testplanung von drei Grundstücken, Strategie- und Leitplankenworkshops, Fabrikplanung, Produktionssystemplanung, Produktionslayout, Wertstrom- und Materialflussplanung, Intralogistik- und Lagerplanung, Maschinenaufstellungsplanung, Montage- und Serviceplanung, integrierte Umzugslogistik, Werkverkehrsplanung, Erweiterungsstrategie, Architektur, Innenarchitektur, Officeplanung, Arbeitsplatzgestaltung, New-Work-Konzept, Desksharing, Changemanagement, Sicherheitskonzept und die Koordination der ganzheitlichen TGA-Planung. Die Planung verband Produktionsprozesse, Gebäude, technische Infrastruktur, Unternehmenskultur und Umzug zu einem integrierten Gesamtprojekt. Bauherr: Bauherr ist die BENZ GmbH Werkzeugsysteme, Kinzigpark 3, 77723 Gengenbach. BENZ Tooling ist ein international tätiger Spezialist für CNC-Aggregate, Werkzeugsysteme und Maschinentechnik und gehört über die HOMAG Group zum Dürr-Konzern. Das Unternehmen verbindet regionale Verwurzelung in der Ortenau mit weltweiten Anwendungen in Metallbearbeitung, Holzbearbeitung, Verbundwerkstoffbearbeitung und industrieller CNC-Technik. Ergebnisse: Mit dem ONEnewBENZ-Campus wurden zwei Werke an einem zukunftsfähigen Standort zusammengeführt und Produktion, Entwicklung, Montage, Logistik, Service und Administration in einer gemeinsamen Betriebsstruktur organisiert. Die neu geordneten Material- und Informationsflüsse verkürzen Produktionswege, reduzieren unnötige Transporte und Schnittstellen, vereinfachen die Versorgung der CNC-Fertigung und minimieren Durchlaufzeiten. Die zentrale Intralogistik verbessert die Bereitstellung von Rohmaterial, Halbzeugen und Komponenten; das U-Shape-Layout schafft eine klare Prozessfolge von der Stangenware bis zum versandbereiten Aggregat. Die klimatische Stabilisierung der Produktionshalle und die gesonderte Konditionierung sensibler Mess- und Feinbearbeitungsbereiche erhöhen die Prozessstabilität, verbessern die Präzision und reduzieren Arbeitszeit für temperaturbedingte Nachjustierungen an CNC-Anlagen. Die Zusammenführung stärkt zugleich die Kommunikation zwischen Entwicklung, Produktion, Montage, Service und Verwaltung. Transparente räumliche Verbindungen, gleichwertige Zugänge, gemeinsame Kommunikationsbereiche und die agile Desksharing-Arbeitswelt unterstützen flache Hierarchien und kollaborative Zusammenarbeit. Die optimierte Lager- und Serviceorganisation schafft bessere Voraussetzungen für das wachsende Geschäft mit Reparatur, Wartung und Aufbereitung gebrauchter Aggregate. Der integrierte Umzugsplan ermöglichte die Verlagerung des vollständigen Werks bei gesicherter Produktion und Lieferfähigkeit; die hohe Vorfertigung der Trag- und Bauelemente, das wirtschaftliche Weitspanntragwerk und die parallel koordinierte Maschinen- und Logistikverlagerung unterstützten den engen Terminrahmen. Photovoltaik, reversible Luft-Wärmepumpen, adiabate Kühlung und gezielte Maschinenkühlung verbinden Energieeffizienz mit den hohen thermischen Anforderungen einer präzisen Metallbearbeitung. Grundstücksreserven, verlängerbare Hallen- und Kransysteme, vorbereitete technische Anschlüsse und die Option eines automatisierten Hochregallagers sichern die langfristige Erweiterbarkeit. Damit ist ein robuster, wirtschaftlicher und anpassungsfähiger Industriestandort entstanden, der Fabrikplanung, Produktionsarchitektur, Intralogistik, New Work, Changemanagement, Werkssicherheit und nachhaltige Standortentwicklung zu einem ganzheitlichen Unternehmenscampus verbindet.